7月14日，扬州工厂开展了“质量三不原则和应知应会培训”专题活动，旨在进一步强化全员质量意识，夯实质量基础。

质量工艺副总朱晓文带领全员进行了质量三不原则的朗诵，并逐条解读三不原则的内容，同时总结了8条管理要求来说明质量三不原则的实施要点：

1.谁制造、谁负责：一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受前工序合格产品开始，标准作业确保本工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。

2.谁制造、谁检查：作业员同时也是产品的检查员，产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查，才能确保合格品流入下工序。通过自身检查，作业员对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升操作技能，提高产品质量。

3.执行标准作业：产品从设计开发、设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准作业。标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径。

4.止呼待：在工序内一旦发现异常，操作者能够做到停止作业，问题反馈给相关人员，并共同查找原因，防止类似问题再发生。

5.快速响应：在生产过程中，产生不良品时，操作人员必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法、环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。

6.不良反应：在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因。只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制不制造不良品，实现零缺陷，才能让客户真正满意。因此对于发生不良，不仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业者对不良品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。

7.防呆防错：产品的品质不能够完全依赖操作人员的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中，认真进行变化点管理，尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。

8.管理人员支持：作业员承担产品的品质责任，但产品出现不良，管理人员应该承担更多的责任，因为管理人员的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时，作为现场管理人员应与作业人员一起调查，分析原因，解决问题，并需对员工进行指导，事先预防问题的产生。必要时还需配备员工所需的资源设施，帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之，管理人员只有成为员工的坚强后盾，“三不原则”才能真正在生产中落实。

朱晓文同时对生产SOP进一步进行了解读，较为全面的对SOP中的三不原则和应知应会进行了结构说明，使得全员更清晰的了解了作业指导书中的要点和结构构成。

最后，全员进行了质量三不原则的签字，质量签署是一次仪式，更是对匠心执守的承诺。